FacePla.net

В течение многих лет поиски альтернативы пластикам на основе нефтепродуктов вели ученых по различным путям, многие из которых заканчивались тупиками. Генри Форд, автоконструктор и шоумен, в 1941 году изготовил прототип пластикового автомобиля из соевых бобов, но пластик из растений пропал как таковой после того, как нефтепродукты завоевали большую популярность как замена скудным запасам стали во время Второй мировой войны.

Начиная с 1970 года, когда обеспокоенность из-за влияния пластика на окружающую среду возрастала одновременно с увеличением его использования, целый ряд новаторов и из больших, и из малых компаний пытались создать более экологически дружественные альтернативы. Однако практически никому не удалось удовлетворить ценовые и технические требования сегодняшних производителей. В течение последних десятилетий пластик захватил мир, пластик проник во все сферы нашей жизни в промышленность и быт: пластиковые окна, посуда, мебель, упаковка, все к чему только мы можем прикоснуться сделано из пластика или содержит пластик. И вот теперь, внезапно, биопластики из растений и сельскохозяйственных материалов разрослись, совсем как сорняки…

Изготовление биопластиков и продукции из них достигло пика в течение 2010 года, когда все больше ведущих компаний производили биопластик из головокружительного множества сырьевых материалов. Производитель напитка Одвалла, дочернее предприятие компании Кока-Кола, заявил о том, что все единичные порции напитка будут разливаться в бутылки из пластика, полученного почти полностью из кормовой патоки и сока сахарного тростника. (В 2009 году Кока-Кола объявила о начале производства схожей бутылки из биопластика для своего ведущего напитка кола.)

В следующем году на полках появятся шампуни и макияж от компании Procter & Gamble в новой упаковке из сахарного тростника. Некоторая продукция, такая как Pantene Pro-V, Covergirl и Max Factor, будет упаковываться в биопластик из этанола, полученного в результате переработки бразильского сахарного тростника.

Сахарный тростник – это лишь начало. Компания по производству электроники NEC заявляет о разработке биопластика из экстракта несъедобных скорлупок орехов кешью и растительной целлюлозы, при этом он в два раза крепче, чем биопластик из кукурузного крахмала. Компания объясняет, что этот материал не просто вдвое крепче, но также и в два раза огнеупорнее и отливается наполовину быстрее, чем биопластик из смолы полимолочной кислоты, который обычно получают из кукурузного крахмала или сахарного тростника.

Производитель органических йогуртов Stonyfield Farm постепенно переходит на упаковку из биопластика на основе зерновых и профинансирует посадку достаточной для производства новой упаковки площади соответствующих культур без генетически модифицированных организмов. Компании удалось компенсировать дополнительные расходы на производство упаковки из биопластика, потому что она крепче, чем из пластика на основе нефтепродуктов, которую она заменяет, и предлагает другие технические характеристики. Например, новая упаковка уменьшает повреждения во время перевозки и создает более тесный контакт с крышкой. Пластик крепче полистирола, потому его необходимо меньше, что снижает вес упаковки. Из-за увеличения эффективности и уменьшения потерь переход на пластик на основе растений не потребовал увеличения себестоимости продукции.

Компания Ford сообщила об использовании пленки из сои вместо нефтепродуктов и заявила о расширении использования пленок на основе биоматериалов на почти всех автомобилях, а в будущем – и об использовании биоразлагаемого пластика. Британская компания по производству закусок Walkers планирует превращать картофельные очистки в пакеты для чипсов.

Две американские компании объединились для превращения 50 миллионов кокосов, ежегодно падающих с деревьев, в многоразовую упаковку. Есть также и упаковочные материалы из корней грибов и сельскохозяйственных отходов. Компания Ecovative Design производит упаковку, выращивая волокна грибов на отходах, таких как семена хлопчатника, древесные волокна и шелуха гречихи. Технология EcoCradle потребляет одну десятую энергии, необходимой для производства упаковки из пеноматериалов, но новая версия технологии из смеси масла коры коричневого дерева, тимьянового масла, масла орегано и лемонграссового масла уменьшает потребление энергии до только 1/40 от необходимого для пеноматериалов. Упаковка фирмы используется некоторыми большими компаниями.

Массовые продажи биопластиков потребуют не только экспериментов новаторов с кокосами и грибами. Необходимо также продумать варианты и до конца срока службы предметов, так чтобы биопластики можно было либо объединять с существующими системами переработки пластика, либо отправлять для биологического разложения. На сегодняшний день биопластики могут портить обычные перерабатываемые пластики, а небольшие их объемы, которые сейчас используются, не дают переработчикам оснований для капиталовложений в новые технологии распознания и отделения биопластиков.

Кроме указанных проблем, инновационные упаковки могут иногда иметь и недостатки, и это справедливо и для упаковки из биопластиков. Вспомните судьбу SunChips, закусок, которые производятся дочерней компанией Pepsico под названием Frito-Lay. В 2010 году она представила давно ожидаемую упаковку из полимеров на основе растительных материалов.

Пакет оказался слишком шумным, настолько, что это вызвало жалобы покупателей. (Это также стало социальным медиа феноменом, в Facebook была создана группа под названием «Извините, я вас не слышу из-за этого пакетика SunChips», которая собрала более 50 тыс. поклонников.) Frito-Lay прекратила использование шумных пакетов для чипсов.
Кажется, потребители хотят получить не просто «зеленую» упаковку, а нежно-зеленую.

Источник: Greenbiz